變局之下，只有跟上步伐，才能把握機遇。智能化改造、數字化轉型是產業高質量發展的必由之路。近年來，江蘇如皋緊跟智能化浪潮，推動產業深度數字化融合發展，一座“智能制造”新高地正冉冉升起。
搶占先機，“數字+”培育“未來工廠”
在江蘇交控通沙集團所屬江蘇高速新材料科技有限公司（以下簡稱蘇高新材）偌大而繁忙的生產車間里，鮮有操作人員的身影，各式各樣的機器與機器之間在有條不紊地“交流信息”“自動生產”。數字大屏上，各項參數指標實時刷新著，瀝青的制造過程在這里一目了然。
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近年來，隨著蘇高新材自主設計、自主建造、擁有知識產權的智能制造裝備投入運行，瀝青生產制造實現了由傳統制造到智能化的歷史性跨越。基于強大的數字平臺和智能化設備，不同設備、機器人間自主協調運作、靈活響應。對比之前，智能制造讓瀝青單日產能提升2.5倍，一線生產人員減員48%，工廠形成了一條全自動生產線，可以實現24小時不間斷無燈生產。
蘇高新材占地約104畝，計劃總投資20億元，年倉儲瀝青50萬噸、加工生產特種瀝青33萬噸。截至目前，公司重交瀝青產品累計銷售超14萬噸，改性瀝青及乳化瀝青累計銷售超3萬噸，應稅銷售已達5億元。累計獲得實用新型及發明專利達36項，在高速、橋梁、隧道等國家及省級工程項目中大規模推廣運用。
標桿示范，“工業大腦”助制造業降本增效
深入中鐵山橋（南通）有限公司的鋼梁智能制造生產車間，下料、切割、焊接、拼裝……一個個力大無窮、行動敏捷的焊接機器人、自動組裝機器人正在不知疲倦地工作。該企業數字化制造生產線首次將桁梁桿件自動化焊接率提升至93%，作業人員減少33%，生產效率提升22%，大幅提升產品質量和勞動效率。
中鐵山橋南通公司2008年落戶如皋，隸屬于世界500強的中國中鐵股份有限公司。從參與建造九江長江大橋、滬蘇通長江大橋到深中通道、常泰長江大橋等79座跨江跨海的大型橋梁，公司努力打造國內工藝最先進、智能化程度最高的鋼橋梁制造基地，于今年斬獲了國家級專精特新“小巨人”稱號。
把握“互聯網+”時代大趨勢，借力智能化改造數字化轉型，打造強大的“工業大腦”。近年來，中鐵山橋南通公司建成了國內首個鋼桁梁數字化建造平臺，打造了橋梁鋼結構協同制造云平臺，實現了制造車間生產過程的自動化、信息化、網絡化、數字化的管理與控制，年產已從建廠之初的年產2萬噸增至年產20萬噸；從僅負責總拼業務，到建成下料至成品發運的全流程生產體系，成為中國鋼橋梁制造領域的領軍企業。
“公司在不斷摸索，力爭從‘生產型’向‘生產創新型’轉變、從‘規模型’向‘規模效益型’轉變、從‘制造型’向‘智能制造型’轉變。”企業黨委書記、執行董事劉洪利深知，鐵山橋能走過百年，靠的是不斷進取的創新精神。
突破瓶頸，“老產業”奔向“智”富路
如今，傳統紡織業“千人紗、萬人布”的生產景象已成為歷史。在如皋市永航紡織有限公司的紡織車間，只有機器在唰唰作響，整齊劃一的紡織流水線高速運轉，寬敞的紡織車間里，全自動智能化生產線正高速運轉，很少能看到工人的身影。
“家紡行業往往是勞動密集型企業，我們通過技術升級改造，實現了由傳統制造向現代智造的轉型。從清花、梳棉、并條到渦流紡，每一道工序都實現了自動化。”廠長薛永航說，與傳統棉紡織設備相比，轉型不僅縮減了人力資源成本，提高了生產效率，還提升了產品質量，實現綠色低碳循環發展。
現下，4條數字化生產線馬力全開，正在趕制一批外銷訂單。“現在用了這套自動化設備后，大大減輕了車間工人的勞動強度，每個月能生產300噸，如果是以前，這樣的產量需要80—100人。”不僅如此，由于系統具有智能識別功能，規避了原來人工操作可能送錯料等情況，生產的產品質量也得到了極大提升。
永航紡織成立于2016年，占地面積42畝，是集紡紗、織布、國際國內貿易為一體的紡織企業。全自動系統也讓紡織工人這個“苦力崗”變成了“技術崗”。“我們不再埋頭干‘苦力’，而是轉變為技術工人，不僅要對制造工藝了如指掌，還要會操作、保養智能設備，熟悉各項參數設置。”工人們紛紛點贊。（王珩 劉偉）
[編輯：張檬檬]
